Mniejsze zużycie energii i poprawa wydajności
The winner is...
Trane, należący do koncernu Ingersoll Rand globalny lider w dziedzinie systemów chłodzenia i klimatyzacji pomieszczeń, przyznał firmie Procter & Gamble nagrodę Energy Efficiency Leader Award (Lider w dziedzinie wydajności energetycznej). Fabryka okazała się jedną z nielicznych na świecie, która otrzymała ową nagrodę. Łódzka Fabryka to największy na świecie zakład produkcyjny maszynek do golenia Gillette.
Nagrodę z rąk Manlio Valdes, prezesa sektora Climate Solutions na Europę, Środkowy Wschód, Indie i Afrykę z ramienia Ingersoll Rand, odebrał Stefan Wysocki pełniący funkcję dyrektora technicznego w fabryce Gilette.
Firma P&G działa w myśl zasad zrównoważonego rozwoju. W skali globalnej udało nam się od 2002 r. zmniejszyć poziom zużycia energii w naszych fabrykach o 50 procent. Nieustannie poszukujemy sposobów na zwiększenie wydajności energetycznej. Łącząc troskę o środowisko naturalne z poprawą wyników naszej firmy, możemy rozwijać się w sposób zrównoważony - zapewnił Stefan Wysocki.
Przeprowadzona modernizacja to istotny krok pozwalający stworzyć wysokowydajny budynek zapewniający pracownikom wygodną, bezpieczną i zdrową przestrzeń. Wysokowydajne budynki muszą spełniać specjalne normy w zakresie zużycia energii i wody, niezawodności systemu i bezawaryjnego czasu działania, komfortu użytkowników, a także innych czynników. Normy te zostały ustalone w celu ułatwienia właścicielom i użytkownikom budynków osiągania ich celów biznesowych.
Zaangażowanie w zrównoważony rozwój wpisuje się w misję P&G i wynika z głębokiego rozumienia konsumentów i dążenia do poprawy jakości ich życia, teraz i w przyszłości. Wysiłki te mają pomóc firmie w osiągnięciu celu w postaci redukcji w latach 2007-2012 zużycia energii w przeliczeniu na jednostkę produkcji o 20 procent. Firma jest na najlepszej drodze do realizacji tego założenia. P&G realizuje także długoterminową wizję zrównoważonego rozwoju, która zakłada zasilanie wszystkich fabryk za pomocą energii pochodzącej w całości z odnawialnych źródeł.
W fabryce przeprowadzono proces modernizacji instalacji technologicznych, dzięki czemu znacznie zmniejszono zużycie energii przy jednoczesnym wydłużeniu czasu działania i zwiększeniu sprawności systemu. Unowocześnienia zaowocowały także stworzeniem bezpieczniejszego, bardziej komfortowego środowiska pracy, sprzyjającego podnoszeniu wydajności pracowników.
Zakończona w sierpniu 2010 r. modernizacja instalacji technologicznych pozwoliła łódzkiej fabryce Gillette zaoszczędzić setki tysięcy złotych w postaci niższych kosztów energii. Kierownictwo firmy wybrało kompleksowe, wysokowydajne rozwiązania, którymi zastąpiono wcześniejszy system zarządzania i sterowania agregatami chłodniczymi fabryki. Zgodnie z założeniami, zwrot z inwestycji w modernizację instalacji technologicznych powinien zostać osiągnięty w nieco ponad dwa lata od zakończenia prac.
Zanim wybrano konkretne rozwiązania w zakresie modernizacji instalacji technologicznej, Trane i Gillette wykorzystały oprogramowanie Trace™ 700 do stworzenia modelu energetycznego.
Pozwoliło to na analizę zalet potencjalnych rozwiązań w oparciu o metodę oceny cyklu życia (Lifecycle Analysis Model). Korzystając z wyników analizy, fabryka Gillette wybrała rozwiązania najlepiej dostosowane do potrzeb zakładu produkcyjnego - zapewniające stałe poziomy temperatury konieczne dla optymalizacji poziomu produkcji i komfortu w fabryce.
Zmodernizowana instalacja umożliwia lepsze zarządzanie wydajnością oraz zapewnia niezawodność systemu. Jest to konieczne do uzyskania precyzyjnego sterowania temperaturą w całym zakładzie. System podlega umowie na stałe usługi serwisowe i konserwacyjne w celu dalszego zwiększenia wydajności systemu oraz uniknięcia nieplanowanych przestojów.
W fabryce zastosowano także inne rozwiązania podnoszące wydajność, w tym wdrożenie
zmiennych przepływów wody lodowej oraz chłodnic wentylatorowych w celu uzyskania optymalnych wyników działania. Usprawnienia dotyczyły rozszerzenia zastosowania free-coolingu, które umożliwia wykorzystanie zimnego powietrza z otoczenia do procesu chłodzenia, ograniczając w ten sposób konieczność pracy sprężarek, a zatem zmniejszając zużycie energii.
Źródło: Trane
Firma P&G działa w myśl zasad zrównoważonego rozwoju. W skali globalnej udało nam się od 2002 r. zmniejszyć poziom zużycia energii w naszych fabrykach o 50 procent. Nieustannie poszukujemy sposobów na zwiększenie wydajności energetycznej. Łącząc troskę o środowisko naturalne z poprawą wyników naszej firmy, możemy rozwijać się w sposób zrównoważony - zapewnił Stefan Wysocki.
Przeprowadzona modernizacja to istotny krok pozwalający stworzyć wysokowydajny budynek zapewniający pracownikom wygodną, bezpieczną i zdrową przestrzeń. Wysokowydajne budynki muszą spełniać specjalne normy w zakresie zużycia energii i wody, niezawodności systemu i bezawaryjnego czasu działania, komfortu użytkowników, a także innych czynników. Normy te zostały ustalone w celu ułatwienia właścicielom i użytkownikom budynków osiągania ich celów biznesowych.
Zaangażowanie w zrównoważony rozwój wpisuje się w misję P&G i wynika z głębokiego rozumienia konsumentów i dążenia do poprawy jakości ich życia, teraz i w przyszłości. Wysiłki te mają pomóc firmie w osiągnięciu celu w postaci redukcji w latach 2007-2012 zużycia energii w przeliczeniu na jednostkę produkcji o 20 procent. Firma jest na najlepszej drodze do realizacji tego założenia. P&G realizuje także długoterminową wizję zrównoważonego rozwoju, która zakłada zasilanie wszystkich fabryk za pomocą energii pochodzącej w całości z odnawialnych źródeł.
W fabryce przeprowadzono proces modernizacji instalacji technologicznych, dzięki czemu znacznie zmniejszono zużycie energii przy jednoczesnym wydłużeniu czasu działania i zwiększeniu sprawności systemu. Unowocześnienia zaowocowały także stworzeniem bezpieczniejszego, bardziej komfortowego środowiska pracy, sprzyjającego podnoszeniu wydajności pracowników.
Zakończona w sierpniu 2010 r. modernizacja instalacji technologicznych pozwoliła łódzkiej fabryce Gillette zaoszczędzić setki tysięcy złotych w postaci niższych kosztów energii. Kierownictwo firmy wybrało kompleksowe, wysokowydajne rozwiązania, którymi zastąpiono wcześniejszy system zarządzania i sterowania agregatami chłodniczymi fabryki. Zgodnie z założeniami, zwrot z inwestycji w modernizację instalacji technologicznych powinien zostać osiągnięty w nieco ponad dwa lata od zakończenia prac.
Zanim wybrano konkretne rozwiązania w zakresie modernizacji instalacji technologicznej, Trane i Gillette wykorzystały oprogramowanie Trace™ 700 do stworzenia modelu energetycznego.
Pozwoliło to na analizę zalet potencjalnych rozwiązań w oparciu o metodę oceny cyklu życia (Lifecycle Analysis Model). Korzystając z wyników analizy, fabryka Gillette wybrała rozwiązania najlepiej dostosowane do potrzeb zakładu produkcyjnego - zapewniające stałe poziomy temperatury konieczne dla optymalizacji poziomu produkcji i komfortu w fabryce.
Zmodernizowana instalacja umożliwia lepsze zarządzanie wydajnością oraz zapewnia niezawodność systemu. Jest to konieczne do uzyskania precyzyjnego sterowania temperaturą w całym zakładzie. System podlega umowie na stałe usługi serwisowe i konserwacyjne w celu dalszego zwiększenia wydajności systemu oraz uniknięcia nieplanowanych przestojów.
W fabryce zastosowano także inne rozwiązania podnoszące wydajność, w tym wdrożenie
zmiennych przepływów wody lodowej oraz chłodnic wentylatorowych w celu uzyskania optymalnych wyników działania. Usprawnienia dotyczyły rozszerzenia zastosowania free-coolingu, które umożliwia wykorzystanie zimnego powietrza z otoczenia do procesu chłodzenia, ograniczając w ten sposób konieczność pracy sprężarek, a zatem zmniejszając zużycie energii.
Źródło: Trane
|
nr 10(114)2011  |
|
